Produktionsprocessen försvart kiselkarbidinnebär vanligtvis följande steg:
1. Råmaterialberedning: De viktigaste råvarorna för produktion av svart kiselkarbid är högkvalitativ kiselsand och petroleumkoks. Dessa material väljs noggrant ut och förbereds för vidare bearbetning.
2. Blandning: Kiselsanden och petroleumkoksen blandas i önskade proportioner för att uppnå önskad kemisk sammansättning. Andra tillsatser kan också tillsättas i detta skede för att förbättra specifika egenskaper hos slutprodukten.
3. Krossning och malning: De blandade råmaterialen krossas och mals till ett fint pulver. Denna process bidrar till att uppnå en jämn partikelstorleksfördelning, vilket är viktigt för att erhålla en jämn produktkvalitet.
4. Karbonisering: Den pulveriserade blandningen placeras sedan i en elektrisk motståndsugn eller en grafitugn. Temperaturen höjs till cirka 2000 till 2500 grader Celsius i en inert atmosfär. Vid denna höga temperatur sker karbonisering, vilket omvandlar blandningen till en fast massa.
5. Krossning och siktning: Den förkolnade massan kyls ner och krossas sedan för att bryta ner den i mindre bitar. Dessa bitar siktas sedan för att erhålla önskad partikelstorleksfördelning. Det siktade materialet kallas grön kiselkarbid.
6. Malning och klassificering: Den gröna kiselkarbiden bearbetas vidare genom malning och klassificering. Malning innebär att materialets partikelstorlek reduceras till önskad nivå, medan klassificeringen separerar partiklarna baserat på storlek.
Rening och syratvätt: För att avlägsna föroreningar och kvarvarande kol genomgår den klassificerade kiselkarbiden en reningsprocess. Syratvätt används ofta för att avlägsna metalliska föroreningar och andra föroreningar.
7. Torkning och förpackning: Den renade kiselkarbiden torkas för att avlägsna eventuell fukt. Efter torkning är den redo för förpackning. Slutprodukten förpackas vanligtvis i påsar eller behållare för distribution och försäljning..